在新一轮科技革命发展和国际形势演变中，面对全球产业链重构、战略性资源产品国际供给波动巨大、经济全球化遭遇逆流等多重因素叠加，我国产业体系如何抵御风险、迎接挑战？

　　近日，由国务院国资委新闻中心主办的“走进新国企中国智造品牌行”活动走访了四川、重庆、湖南3地，从拥有自主知识产权的三代大型核电“华龙一号”到自主品牌的核电安全级DCS“龙鳞”系统，从首台全国产化F级50兆瓦重型燃气轮机到全球最大的数字化电力机车生产厂房……记者看到一群有理想、敢担当、能吃苦、肯奋斗的新时代青年，他们接力“中国制造”到“中国智造”的时代使命，以激情和热血书写加快建设以实体经济为支撑的现代化产业体系的青春答卷。

　　自主可控 核电全面“国产化”

　　“我们是核工业人，骨子里透着一股不服输的劲儿，不能容忍被别人‘卡脖子’，大家心气儿都很足！”在中国核动力研究设计院，科研人员吴志强正忙于“龙鳞二代”的研发，2023年年底要完成工程样机的出厂。

　　吴志强口中的“龙鳞”，是核动力院自主品牌的核电安全级DCS“龙鳞”系统，数字化控制系统（DCS）被称为核电站的“中枢神经”系统，其中核安全级DCS作为关键组成部分，用来完成事故工况下反应堆安全停堆、专设安全设施驱动等功能，限制或减轻事故后果，保障反应堆及人员安全，是核电站安全运维的关键。

　　核动力院副院长许余告诉中青报·中青网记者，早在2000年左右，核动力人就有了一个大胆的梦想：中国核电要全面实现自主化、国产化，仪器仪表也要如此，而且要挺进世界前列，核仪控的发展以后要比肩世界顶尖公司。

　　2013年，这个大胆的梦想有了具体的名字。这一年，核动力院决定自筹经费，启动核电厂安全级DCS——“龙鳞系统”研制项目。

　　然而，DCS是集计算机、控制等多门类学科于一体的复杂系统，与核动力院已有的研究基础相比，“龙鳞”系统有着明显差异，这给研发带来不少难题。

　　要造“龙鳞”，首先要做的就是系统的架构设计，要为几十台机柜搭建通信通道。吴志强回忆，“这就像修一条高速公路出来”。为了不耽误工期，吴志强以身作则，采取“611”工作模式，即使是假期也不休息。

　　吴志强的经历只是“龙鳞”系统开发团队的一个缩影。这个年轻的团队，用知识、时间、精力，铸成一片片真正的“龙鳞”，为国之重器保驾护航。

　　吴志强告诉记者:“我们团队正在一步一个脚印，朝着宏伟蓝图不懈努力，要开创核能开发利用更加广阔的未来。”

　　啃硬骨头 激活智造“大脑”

　　走进中国兵器装备集团重庆青山工业有限责任公司产品展示大厅，青山公司生产副总经理潘凯指着一旁的展品自豪地介绍：“液压模块的技术彻底打破了外企长期价格垄断的局面，并实现自制降本50%以上。”

　　啃下这块硬骨头的是青山公司液压设计领域的80后首席专家周勇，他说自己是一个倔强的人，“青山必须得有这项技术，才能挺直腰板”。

　　从2008年开始，他以执着的追求和超凡的毅力，带领团队潜心专研这项技术。经过无数次的测验，2020年8月，自主开发的液压模块终于在奇瑞汽车实现产业化。从此，青山公司成为国内第一个自主拥有这项技术的车企。

　　随着5G的创新应用，青山公司围绕“场景全覆盖、流程全打通、数据全在线”，将企业经营管理从经验驱动向数据驱动转变。

　　青山公司数字化领域学科带头人廖政高负责这项“大工程”，他介绍：“青山工业一方面对传统累计数据进行治理融合，为零散的数据装上‘大脑’；另一方面对设备数据全采集，构建分析模型，挖掘业务开展的问题和瓶颈，形成10个智能制造典型应用场景，实现工厂数字化运营、敏捷交付与协同制造。”

　　在青山工业的车间内，随处可见的大屏幕显示着实时的监测数据，优化工业现场生产过程，实现DCT产线自动化率67%，新能源产线自动化率45%，生产数据自动采集率和传输率100%。

　　目前，青山工业已完成对143家供应商相关信息的统一监控跟踪。廖政高表示，“未来，青山将与供应商共同建立数据共享机制，并联合物流打造生态圈产业链，实现资源利用最大化。”

　　数智结合 转型提档产业升级

　　走进中车株洲电力机车有限公司转向架制造生产线，数台AGV小车装着货物、摆正方向，自动驶向生产线；机械臂灵活翻转，完成运输上料、装配、检查等数十道工序；智能控制室里，大屏实时显示着生产指标、货物流向……这里是全球首个轨道交通转向架智能制造车间，填补了轨道交通转向架数字化技术应用的空白。

　　中车株机的工作人员介绍，该生产线占地面积约两万平方米，采用自动除尘温控系统，由10余条生产线组成，不仅使工艺流程更为紧凑，物料流转更加迅速，还可以对每个制造环节快速溯源。自投产运行以来，生产效率提升30%。

　　在构架智能焊接产线上的中车株机公司转向架事业部电焊工覃金威是一名90后年轻人，他告诉记者，过去的焊接产线上没有空调和除尘系统，整个产线犹如一个巨大的烤箱，而如今这条产线自动化率达到90%、空气清新宜人，他们从“烤箱里的肉变成了温室里的花朵”。

　　在生产车轮的车间内，记者询问工作人员生产一个车轮需要多久？答复是20分钟。工作人员称，在车轮生产过程中，只需扫描车轮物料上的二维码，机械手臂就可自己抓取、打磨，并实现工位间的转运。为了节省场地面积，车轮仓库的货架足有十几米高，穿梭其中的机器人将车轮整齐码放。

　　中车株机党委书记助理吴镛介绍，在中车株机公司的带动下，株洲轨道交通装备产业快速发展，已形成整车制造、核心部件、关键零部件协调发展的产业集群，汇聚400余家骨干企业及配套企业，形成以百亿企业为龙头、十亿企业为支撑、科技型中小微企业为基础的创新型轨道交通装备企业集聚区。

　　“争气机”为中国争光

　　2023年3月8日，被誉为中国“争气机”的我国首台全国产化F级50兆瓦重型燃气轮机商业示范机组，在华电清远华侨工业园天然气分布式能源站正式投入商业运行，填补了我国自主燃气轮机应用领域空白，解决了多项“卡脖子”关键核心技术难题，为清洁能源领域提供自主可控全链条式的“中国方案”。

　　在位于四川省德阳市的东方电气集团东方汽轮机有限公司，记者见到了中国“争气机”技术研发团队的主研田晓晶。中国科学院博士毕业的她，10多年来扎根重型燃气轮机研发。

　　田晓晶介绍，之所以将它称为中国“争气机”，是因为重型燃气轮机被誉为工业装备制造业“皇冠上的明珠”，它需要在高温、高压、高转速的条件下安全运行，且涉及气动力学、固体力学、燃烧学等多学科，研发难度极大，是国家科技水平和综合国力的象征，是涉及国家能源安全的战略性装备，也是发达国家实施严格技术封锁的关键设备。

　　这台“争气机”是东方电气自2009年开始，汇聚优势资源、组建科研团队，历经14载的自主研制成果。

　　在东方汽轮机，像田晓晶一样的青年科研者还有很多，他们和曾经的“三线建设者”一样，在西部地区拼搏与奉献，陆续完成重型燃机的压气机、燃烧器、透平叶片等核心部件及总体结构设计与制造，建成压气机试验台、燃烧器试验台、透平高温叶片试验室及整机测试平台，形成了完整的设计、制造、试验体系。

　　“未来，我们将继续不遗余力地走自主创新之路，为常规发电、动力、热电联产和分布式能源等不同应用场景，提供性能优异的动力源泉，提高国产燃机技术先进性，助力国产燃机取得更大的辉煌。”田晓晶说。

　　中青报·中青网记者 周围围 来源：中国青年报