7万多平方米的生产车间，近千条生产线上，固晶、点胶、分光等工艺流程分层运转，2700多台精密仪器整齐列阵、开足马力，却几乎听不到轰鸣的嘈杂声。零星几位身着不同颜色工服的工人来回巡视，仔细观察着仪器顶端的信号灯和操作面板。在他们手里，一卷卷LED灯珠卷盘印上“山西高科华烨电子集团有限公司”的名称，发往全国各地。

　　城市夜幕下，LED灯光秀璀璨如梦，带有强烈视觉冲击的大屏幕背后，是无数组巴掌大小的专业模块，每组模块上，精准而牢固地码放着上千颗比针尖还小的灯珠。这些灯珠，很大一部分来自长治。在长治经开区，“中国民企500强”南烨集团旗下的高科华烨集团，从煤炭企业转型进军高科技产业，十年时间奔跑在追“光”路上，如同“绣花”一般，在方寸之间向“专”而行、向“高”而攀，成为全国最完整的LED产业链生产基地之一。

　　将无尘服、无尘鞋、口罩、手套穿戴整齐，记者“全副武装”，经过风淋除尘、消毒等程序后进入封装车间。透过贴片机机身，顶端的针头好似走线的缝纫机，不断上下“敲打”，一个个灯珠如同精致的工艺品，精确地镶嵌在模块上，速度之快肉眼难辨。“对于LED显示屏来说，灯珠间距越小，像素越高，越清晰，显示效果越好。”高科华烨集团负责人拿起一组模块，向记者讲述企业“0.1毫米”的精进之路。

　　“2022年全球LED显示屏市场规模约为94亿美元，2026年预计将达到195亿美元，增量部分便源于Mini COB产品。”集团负责人说，不同于传统封装技术，Mini COB封装突破了发光芯片封装为灯珠、灯珠贴装到PCB板的物理尺寸限制，能够以更低成本、更高效率实现小间距显示产品的制造。这项技术剔除了支架概念，无电镀、无回流焊、无贴片工序，工序减少近三分之一，成本也节约三分之一，带来了产品的高防护性、高可靠性、高对比度、高画质，成为LED半导体产业未来发展的大趋势和竞争的制高点。

　　没有核心技术，就很难拥有在发展上的自主权。作为北方地区LED显示行业最大的生产基地，高科华烨LED封装生产线总数达到3000条，LED灯珠年产量2500亿颗，LED显示屏模组年产量1800万张。如何让企业乘胜追击，在竞争激烈的赛道上实现换道领跑，高科华烨将解题思路放在提高研发投入和加强自主创新上。经过研发团队近三年的努力，高科华烨全面掌握了Mini COB封装技术应用，LED显示屏灯珠最小间距实现从0.833毫米到0.7毫米的新突破，达到行业顶尖水平。

　　从大间距LED显示屏起步，高科华烨以“0.1毫米”的精进，不断向更小间距指标探索。目前，企业在COB显示领域布局逐步完善，具备了产业化生产基础，一期投入20亿元建设COB封装显示项目，配套建设净化车间3万平方米，可实现月产能1万平方米。让COB封装从实验室走进车间，从单片制作实现规模化、机械化量产，高科华烨以技术创新的一小步，迈出了产业发展的一大步。

　　“0.1毫米”的突破，得益于创新能力的释放和强有力的技术支撑。“技术研发是企业发展的生命线，对高科华烨来说，研发不是一蹴而就的事，创新的脚步始终没有停歇。”研发总监马洪毅告诉记者，近年来，高科华烨陆续从沿海地区引进了150多名管理与技术人才，形成自有的核心团队，累计承担省级科研项目2个、市级科研项目5个，共取得专利235项。“我们实现了少量0.7毫米间距灯珠的生产，未来我们还将继续开展技术攻坚，向0.6毫米甚至0.5毫米等更小间距产品迈进，逐步从专显市场向商用、民用市场拓展，不断提升产品竞争力。”

　　“0.1毫米”的精进，承载着不断完善的产业链布局。LED光电产业是省委、省政府聚焦打造的十四个战略性新兴产业集群之一，高科华烨将一个“链”字贯穿发展始终，近年来吸引了多家深圳等地上游供应商在长治投资建厂，实现了支架、载带、盖带、卷盘等LED封装材料就地配套，形成了龙头带动、配套跟进、集群发展的产业格局。入股上游外延芯片厂厦门乾照光电、南昌凯迅光电，掌握核“芯”关键，建立起良性生态供应链，让企业产业链规模效应持续彰显。

　　“0.1毫米”的拓展，凸显着规模品质的严格把控。走进高科华烨获得国家认可及授权的CNAS资质实验室，研究人员正在将送检的LED模块放入超声波扫描显微镜仪器中。随着探头浸入水中，水纹开始均匀波动，模块内部结构图像呈现在电脑屏幕上，灯珠内部是否有缺陷一目了然。在这个占地3000平方米的实验室中，经过X射线荧光镀层测厚仪、冷热冲击试验箱、盐雾腐蚀试验箱、紫外加速耐气候试验箱等一系列环境和光电严苛测试，高科华烨将最完美、性能最优的产品送入市场。

　　“追‘光’路上，必须争分夺秒。”谈及未来，企业负责人充满信心，高科华烨要一直“奔跑”下去，跟着技术创新跑、跟着市场跑、跟着产业链跑，怀揣引领行业梦想，不断实现核心技术独立自主，成为山西省资源型企业和民营企业家转型高科技产业的标杆，为我省制造业发展和LED产业发展作出新贡献。（记者赵向南、杨文俊）