伟巴斯特重庆工厂的多个第一

　　在西南地区汽车天窗市场的占有率位居第一

　　产品一次性合格率整体达到98%以上，在伟巴斯特全球40家工厂中排名第一

　　生产线月最大产能提升到2万套左右，在伟巴斯特全球40家工厂中名列第一

　　（资料由受访者提供）

　　多家“兄弟工厂”轮流组团，从德国、美国以及中国广州、长春、嘉兴等地奔赴重庆两江新区，进入伟巴斯特车顶系统（重庆）有限公司（下称伟巴斯特重庆工厂）“取经”。今年以来，伟巴斯特重庆工厂俨然成了全球最大汽车天窗制造商——德国伟巴斯特集团内部的“明星”。

　　伟巴斯特重庆工厂成为榜样的原因很简单：该工厂向“亩均”要效益，在产品质量、生产效率、人均产值等多项指标上表现亮眼。今年，该工厂在伟巴斯特集团全球40家工厂中脱颖而出，一举夺得伟巴斯特全球最佳运营奖。

　　伟巴斯特重庆工厂总经理王其福透露，2022年以来，该工厂人均产值呈现出持续上升势头：2022年达到250万元左右；2023年，从1—10月的情况看，全年超过300万元已成定局。

　　不久前，重庆出台《关于推进制造业亩均论英雄改革的指导意见》，提出“到2027年我市全员劳动生产率提高至50万元/人以上”的目标。据此测算，目前该工厂人均产值已相当于该目标值的6倍。

　　这样的人均产值，伟巴斯特重庆工厂是如何创造出来的？

　　走提升质量之路

　　产品一次性合格率整体超过98%

　　伟巴斯特重庆工厂是伟巴斯特集团在重庆投资的独资企业，专业生产经营各种汽车天窗及其配套产品。经过17年的发展，目前其在西南地区汽车天窗市场的占有率位居第一，客户囊括长安汽车等西南地区10余家汽车主机厂。

　　拿下第一，靠的是什么？

　　王其福给出了答案：过硬的产品质量。

　　对于质量，伟巴斯特重庆工厂有非常严苛的要求。只要产品质量达不到预期目标，他们就会千方百计去提升。

　　该工厂有一款天窗产品，最初的一次性合格率只有88%。今年，工厂抽调精英，组建专门的项目攻坚小组，围绕产品设计、原材料和生产工艺等方面，深入研究分析合格率较低的原因。而后，把每个要解决的问题落实到每个人，领到任务的人，负责到底，直至出成果。

　　最终，经过攻坚小组3个多月努力，该产品一次性合格率提高了10个百分点，达到98%。这一合格率，在全球同类产品中处于顶尖水平。

　　类似的例子还有不少。如，2022年12月，该工厂通过项目攻坚，成功将为某品牌汽车配套的天窗产品一次性合格率，从不到90%提高到了99.6%。这一水平，属于全球同类产品中最高。

　　这样的例子，只是伟巴斯特重庆工厂在提升产品质量上下苦功夫的一个缩影。

　　除此之外，该工厂还从各个环节严把质量关——

　　在原材料选用环节，大到一块玻璃，小到一颗螺丝钉，都一丝不苟。同时，运用供应商质量管理系统，确保每一批进入工厂的原材料都符合要求。

　　在生产环节，运用产线异常快速处理系统，实时监控产品所有生产流程，及时发现和解决问题。

　　在质量检测环节，使用先进的设备对下线产品及时检测，确保出厂产品无瑕疵。

　　一套“组合拳”打下来，伟巴斯特重庆工厂取得显著成效。目前，其产品一次性合格率整体达到98%以上，在伟巴斯特全球40家工厂中排名第一。

　　“产品质量事关公司核心竞争力。提高产品质量，不仅能增强公司竞争优势，还能降低产品报废率，进而降低成本、提高亩均效益。”王其福说。

　　走数字化转型之路

　　每1.73分钟下线一套天窗

　　向“亩均”要效益，仅靠提高产品质量还不够，伟巴斯特重庆工厂又在加快数字化转型方面做起了文章。

　　近日，记者走进该工厂生产车间，只见10余辆黑白相间的AGV智能搬运小车来回穿梭，井然有序地干着搬运的活儿。

　　其中一辆小车沿着固定线路行进至一条生产线的末端，即刻顶起一个放有刚下线天窗产品的货架，驶向仓库。另一辆载运玻璃的小车缓慢前进，行驶到一条生产线的玻璃装配工位停下。随即，一台机器人伸出手臂，抓起一块玻璃，放在工作台上。整个过程，均没有人工参与。

　　这样的智能化生产场景，每天都在该工厂上演。

　　“近年来，在推进数字化转型的过程中，我们在生产车间使用AGV智能搬运小车、在生产线上布局机器人等智能设备，代替工人做原材料及刚下线产品的搬运、零部件装配等活儿。”王其福说。

　　同时，该工厂还运用企业集成系统、制造执行系统、成本管理系统和采购系统等一系列智能化系统，提高生产运营效率。

　　王其福透露，目前该工厂自动化、智能化设备占全部设备的比例已超过30%，生产运营效率得到明显提升。其中在生产方面，平均每1.73分钟就能下线一套天窗；生产线月最大产能从过去的约1.6万套提升到如今的2万套左右，生产效率提高了约20%，在伟巴斯特全球40家工厂中名列第一。

　　走绿色发展之路

　　绿色能源使用比例达到30%

　　走绿色发展之路，是伟巴斯特重庆工厂向“亩均”要效益的又一个“秘诀”。

　　走进该工厂，只见办公区、生产车间房顶，建有多个分布式光伏电站；厂区内的道路上，每一盏路灯都是光伏路灯。

　　“今年3月以来，我们开始使用太阳能装置生产绿色电源，推动实施绿色能源替代行动。”王其福说，目前，在该工厂的能源消耗中，绿色能源占比已达到30%，预计碳排放量每年可因此减少900吨左右。

　　此前，该工厂还采用了变频电机、变频螺杆空压机等节能型生产设备。同时，对用能管控实施数字化改造，投用了50多台智能电表。

　　这些智能电表能源监测管理系统，让生产车间各种电能计量数据得以实时更新，还可一键导出报表，协助企业掌握尖峰、平谷电量和电费。据此，该工厂可优化生产流程，削峰填谷，调节峰谷时段用电负荷率。

　　王其福表示，由于生产规模大，该工厂用能管控难度非常大。而这些绿色发展举措，不仅避免了能源浪费，也提升了能源利用效率，降低了成本。

　　本报记者 黄光红